Proposé par Jean-Claude Mammes, Ingénieur Safety chez Rockwell Automation, cet article donne 10 conseils pour aider les entreprises industrielles à répondre à ces défis et leur permettre de juger des effets immédiats sur la sécurité et la productivité.
Les défis du secteur manufacturier sont nombreux : moindre disponibilité des compétences, mondialisation, innovation, problèmes de sécurité et de sûreté, et modalités d’utilisation des données. Voici 10 conseils pour aider les entreprises industrielles à répondre à ces défis et leur permettre de juger des effets immédiats sur la sécurité et la productivité.

1. Améliorez la maturité de votre sécurité : une approche globale de la sécurité doit regrouper la culture (le comportement), la conformité (les politiques et procédures) et l’utilisation du capital (les technologies). Plusieurs études montrent que le top 20 des meilleurs fabricants augmentent leur TRS de 5 à 7 %, réduisent les arrêts de production non programmés de 2 à 4 % et diminuent de moitié le taux d’accident par rapport à la moyenne – et les plus performants continuent de prendre de l'avance.

Ces entreprises considèrent la sécurité comme un élément clé dans leur recherche de l'excellence opérationnelle. Et pour y parvenir, elles font appel à des méthodes de sécurité modernes. D’après une enquête menée par LNS Research, 75 % des entreprises industrielles déclarent avoir constaté des améliorations opérationnelles résultant de l'utilisation de technologies de sécurité avancées. Alors, pour rejoindre leur rang, il faut commencer par évaluer la maturité de sa sécurité, d’avoir une bonne connaissance de son niveau de performance et des domaines susceptibles d’être améliorés.

2. Regroupez les aspects sécurité et sûreté : à mesure que les opérations industrielles deviennent plus connectées, les entreprises doivent examiner les risques pour la sécurité au vu des risques pour la sûreté. Nous savons tous que la sécurité permet de protéger la propriété intellectuelle, les opérations et la marque. Cependant, les implications pour la sûreté inhérentes aux risques de sécurité sont trop souvent ignorées.

L’intégration des programmes de sécurité et de sûreté et le suivi d’étapes clés permettent d’évaluer, de maîtriser et de réduire les implications pour la sûreté dues aux risques de sécurité.

3. Renforcez la collaboration : l'EHS est plus directement chargé de la sécurité des effectifs mais contrôle uniquement les méthodes de sécurité des machines les moins efficaces. En revanche, l’ingénierie se penche sur les normes techniques et pourtant exerce son contrôle sur les méthodes de sécurité des machines les plus efficaces. Souvent, ces deux services « se regardent en chiens de faïence », ce qui résulte en une sécurité et une productivité réduites.

Comme il est mentionné plus haut, la collaboration entre les deux services – et aussi avec les opérations – joue un rôle capital. En fait, d’après une récente étude de LNS Research, les entreprises dans lesquelles ces trois fonctions collaborent présentent un taux d’accident médian inférieur de 15 %.

4. Évaluez les risques dès le début du processus de conception : il est primordial d’éliminer les risques dès la conception d’une machine, plutôt que construire une machine et tenter ensuite de la rendre plus sûre. La plupart des entreprises finissent par réaliser une évaluation des risques à un moment donné. Pour toute nouvelle machine, il importe de se poser la question de savoir à quel moment en évaluer les risques. Est-ce dès le début du processus de conception, lorsque les risques peuvent être éliminés facilement ? Ou, est-ce plutôt après que la machine a été conçue et construite et qu’elle est prête à l’expédition ? L’évaluation des risques doit être menée dès le début du processus de conception puis à nouveau après que la machine soit en place sur son lieu d'utilisation, afin d'en vérifier la conformité, la sécurité et la productivité. Les études montrent que 60 à 70 % des incidents de sécurité se produisent en dehors du mode de fonctionnement normal (pendant la maintenance, les réparations, etc.).

5. Concevez des machines ergonomiques : l’évolution des effectifs industriels génère de nouvelles considérations en matière de sécurité. Les travailleurs plus jeunes et moins expérimentés sont plus exposés à des lésions aiguës, tandis que les travailleurs plus anciens présentent un plus fort risque d'affections musculo-squelettiques et de lésions dues à des gestes répétés, qui peuvent être souvent d’ordre chronique ou mettre fin à la carrière. Pour tirer le meilleur de chaque personne disponible, il faut construire des machines adaptées à une grande panoplie de travailleurs. Il s'agit par exemple d'introduire des fonctionnalités pour ambidextres et de réduire les mouvements répétés, les opérations de levage et le mauvais positionnement du corps.

6. Utilisez les mesures alternatives LOTO pour améliorer la productivité : la sécurité ne doit pas être assurée aux dépens de la productivité. La conception moderne des machines prévoit des exceptions aux règles de condamnation/signalisation (LOTO) pour l’entretien mineur lorsque les procédures sont courantes, répétitives et intégrées à l’utilisation de l’équipement. Convenablement utilisées, les mesures alternatives peuvent améliorer la productivité en réduisant les arrêts liés aux procédures LOTO tout en maintenant la conformité. Dans certains cas, ces mesures peuvent faire la différence entre la simple conformité et l'excellence opérationnelle.

7.  Instaurez la sécurité dans une solution Connected Enterprise : la puissance de l'Internet industriel des objets (IIoT) peut grandement améliorer la conformité et la performance en matière de sécurité. L’Industrie du Futur confie aux experts en sécurité la mission d’appréhender en temps réel le comportement des travailleurs, la conformité des machines, les causes des arrêts ou immobilisations pour raison de sécurité, et les anomalies et tendances en matière de sécurité. Votre capacité à recruter, à former et à retenir les employés peut aussi être renforcée.

8. Intégrez la sécurité à votre système de commande : tout système de commande doit comporter des entrées, une logique et des dispositifs de sortie liés à la sécurité afin d’atténuer les risques, d’améliorer la productivité et de fournir des informations aux acteurs clés. La conception de systèmes de sécurité efficaces, renforçant la productivité peut constituer un véritable défi. Cela dit, les outils de conception de la sécurité peuvent rationaliser le développement et faciliter la vérification de la conformité. Les documents relatifs aux fonctions de sécurité peuvent aussi aider à mettre en œuvre les fonctions de sécurité des machines et incluent calculs de performance de la sécurité, câblage, programmation, vérification et validation.

9. Utilisez la sécurité intelligente : les nouveaux concepts et dispositifs de sécurité intelligente peuvent réduire le câblage, les coûts de conception et les arrêts non programmés. Il est possible, par exemple, de capturer les interactions entre dispositifs intelligents afin de générer des retours de maintenance prédictive et autres informations. Autoriser l’accès aux machines à du personnel agréé et formé permet d’accroître la productivité, la sécurité et la sûreté.

10. Renforcez votre expertise relative à la sécurité : les entreprises industrielles ont besoin d’ingénieurs, d’intégrateurs système et de constructeurs de machines dotés de compétences en matière de normes de sécurité actuelles, ayant fait leurs preuves dans la construction de systèmes de sécurité, et possédant des connaissances en processus et technologies de conception de système de sécurité renforçant la productivité. Et si ces compétences n’existent pas en interne, faites appel à vos partenaires.

Rockwell Automation www.rockwellautomation.com

Cliquez ici pour voir les autres produits de la société